Zpočátku lidé sešívali zvířecí úkryty do trubkových struktur, aby vyhovovaly potřebám výroby a práce. Po značné době, na konci 17. století, vyráběli holandští bratři Van der Heydenové podélně šité plátěné hadice, které byly v té době široce přijaty pro hasičské účely. Později, se vznikem pryže na mezinárodním trhu a rozvojem technologie vulkanizace, vznikly pryžové hadice-a také pryžové hadice pancéřované drátem, konopným lanem nebo jinými tkaninami-. Pryžové hadice však nebyly vhodné pro přepravu určitých technických médií, jako jsou kapaliny s vysokou teplotou (pára, horký vzduch), kryogenní kapaliny (kapalný vodík, kyslík, helium) nebo korozivní látky (benzín, petrolej, kyseliny, zásady). Jejich bezpečnost a spolehlivost bylo obzvláště obtížné zaručit za vysokých-teplotních podmínek.
Následně se pozornost přesunula na kovové trubky; změnou geometrie kovové trubky za účelem vytvoření zvlnění na jejím vnitřním a vnějším povrchu by trubka mohla dosáhnout pružnosti pryžové hadice a zároveň nabídnout odolnost vůči vysokým a nízkým teplotám, stárnutí a korozi. Tak se zrodil kovový měch-hlavní součást kovové hadice-.
V roce 1855 Německo zveřejnilo první patent na výrobu měchů, využívající principy odvozené z existujících technik-výroby šperků. O třicet let později Francouz E. Levavasseur a Němec H. Witzenmann spolupracovali na vývoji nového typu kovového měchu, čímž si v srpnu 1885 zajistili patenty ve Francii i v Německu. Jednalo se o spirálové měchy vytvořené navinutím kovového pásu ve tvaru S na specializované zařízení; gumové pásy, bavlněná tkanina nebo azbestové lano byly použity k zabalení vzájemně propojených švů mezi sousedními cívkami, což zajistilo utěsnění vnitřní dutiny měchu.
V roce 1894 byla struktura těchto měchů vylepšena: dva kovové pásy byly navinuty v opačných směrech o různých průměrech. Tato konfigurace umožnila, aby se kovové pásy při zatížení vzájemně vyvažovaly, čímž se vyřešil problém samovolného odvíjení měchu. V roce 1929 došlo k zásadnímu technologickému průlomu v konstrukci měchů: úplné vyřešení selhání těsnění způsobeného nerovnoměrnou deformací drážek,-ve kterých byly dříve uloženy pryžové pásy nebo azbestová lana-při ohýbání. Tato inovace otevřela obrovské vyhlídky pro vývoj měchů. Integrální měchy byly následně vyrobeny z oceli a slitin mědi-zinku (s použitím buď bezešvých nebo svařovaných trubek); tyto spoléhají na pružnou deformaci vlnitých bočních stěn, aby si zachovaly stlačitelnost nebo roztažitelnost a zároveň zajistily spolehlivé utěsnění.
Od 50. let 20. století se vývoj dvou-třístěnných, trojstěnných-a více{3}}měchů{4}}rychle zrychlil, zejména měchů vyrobených z ultra-tenkostěnné{6}}nerezové oceli-. Pro splnění různých provozních požadavků byly použity různé výrobní techniky, včetně svařování, galvanoplastiky, obrábění, hydraulického tváření a mechanického zvlákňování. Jmenovité průměry se pohybují od minimálně 2 mm do maximálně 400–500 mm, přičemž obří měchy dosahují průměrů až 10 metrů. Počet zvlnění se pohybuje od pouhých jednoho nebo dvou až po souvislé sekvence čítající stovky, tisíce nebo dokonce desetitisíce.
Vzhledem ke kritické úloze vlnovců jako hlavní součásti kovových hadic, vývoj kovových vlnovců účinně odráží vývoj kovových hadic. Následné inovace-jako potažení vnějšího povrchu materiály, jako je pryž, plast nebo nylon; přidání ochranného opletu z kovového drátu nebo pásku; a začlenění různých typů koncovek-vedlo k vytvoření různých konfigurací kovových hadic přizpůsobených široké škále provozních podmínek.